Blekingseka tradycyjna łódź skandynawska

 Blekingseka tradycyjna łódź skandynawska – relacja archiwalna

Blekingseka tradycyjna łódź skandynawska. Budowanie tradycyjnej łodzi skandynawskiej to była naprawdę wspaniała przygoda, choć niekiedy miałem chwile zwątpienia. Ale może wszystko od początku. Siedziałem sobie właśnie przeglądając magazyn „Wooden Boat” poświęconych żeglarstwu tradycyjnemu. Nagle zadzwonił telefon. W słuchawce usłyszałem głos człowieka który wyraźnie był zainteresowany moją działalnością szkutniczą. Po krótkiej rozmowie mój rozmówca oświadczył, że jest zdecydowany zamówić tradycyjną łódeczkę, pływadełko w sam raz do pływania po powstającym w tedy stawie. 

Po przejrzeniu planów łódek wiosłowych które miałem na mojej stronie, zaproponowałem Blekinseke o długości 13 stóp. Łódź o której mowa wydawała mi się optymalnym modelem odpowiadającym oczekiwaniom mojego rozmówcy. Oprócz właściwych gabarytów miała przepiękną linię.

tradycyjna łódź skandynawska

tradycyjna-łódź-skandynawska

      Pracę rozpocząłem od próby zgromadzenia materiałów potrzebnych mi do budowy. Deski sosnowe już miałem, ale jakie to były deski? Pięć metrów niesamowicie pachnącej żółto pomarańczowej lepkiej od żywicy nieożywionej materii, niemal bez najmniejszego sęka. Materiał na dziobnicę i kil znalazłem na zapomnianym poddaszu teścia, gdzie ukrywały się spore ilości przepięknej sezonującej się od 7 lat sosny. Były to deski ze starodrzewiu, którego dziś już trudno dostać. Następnym krokiem było zamówienie planów ze Szwecji. Z tym nie było większych problemów, po prostu wysłałem kasę i po kilku dniach zapukał do mych drzwi listonosz z tajemniczo wyglądającą kartonową tubą. Ach co to był za moment. Stan ekscytacji osiągnął zenitu. Jak „wściekły pies” zabrałem się do rozszarpywania rulonu by dobrać się do zawartości właściwej. Po kilkunastu sekundach szamotaniny ujrzałem biały rąbek. Chwyciłem go ostrożnie i zacząłem powolutku wyciągać. Moim oczom ukazało się kilka rysunków odbitych na kserokopiarce.

Równocześnie rozpocząłem poszukiwać miedzianych gwoździ wraz z podkładkami zaciskowymi. W tym momencie zaczęły się prawdziwe problemy związane z poszukiwaniami w internecie firm, które mogły mieć w swojej ofercie owe gwoździki. Niby zwykły gwóźdź, tyle że o przekroju kwadratowym. No i cóż się okazało. W całej Polsce nie ma producentów takich miedziaków. Postanowiłem więc napisać kilka emaili do szkutni w Polsce i za granicą. Po kilku  dniach dostałem odpowiedz od szkutni, która czasami restauruje tradycyjne łodzie klientom z Holandii.

budowa drewnianej łodzi

budowa drewnianej łodzi

Po wymianie kilku listów drogą elektroniczną i dokładnym opisaniu o co mi chodzi doszliśmy do ustaleń, że gwoździe będą za jakiś tydzień, gdyż firma ta będzie sprowadzała je również dla własnych potrzeb i tym samym transportem zamówią i dla mnie. Myślę, że gdyby nie czas który mnie naglił zrobiłbym te nity we własnym zakresie.Nie czekając na miedziaki zabrałem się do roboty. Pierwszym krokiem było zbudowanie ławy, czy też jak kto woli helingu. Nie jest to zbyt skomplikowane zadanie, ale należy zrobić ją możliwie dokładnie aby ułatwić sobie pracę w następnych etapach. Po dwóch dniach ława była gotowa, drewniana rama na nóżkach z belkami mocującymi ją do ścian pracowni wypełniła niemal całą przestrzeń, pozostało tylko trochę miejsca na piłę i grubościówkę. Trzeciego dnia zabrałem się do sporządzania wzorników które to wraz z kilem dziobnicą i pawężą miały tworzyć szkielet. Wybrałem się więc do pierwszego lepszego sklepu z płytami OSB i już po chwili miałem materiał na przekroje. Z planów, które przed kilku dniami otrzymałem zrobiłem ksero w skali 1:1. Za pomocą kalki przeniosłem linie z planów na płytę OSB i zabrałem się do wycinania. Po kilku godzinach szaleństwa z wyrzynarką leżała przede mną sympatycznie wyglądająca kupka wzorników. Następnym krokiem było sporządzenie kila i dziobnicy. To był właściwie pierwszy etap budowy łodzi.

Blekingseka kadłub

Blekingseka kadłub

Wygrzebałem pięciometrową dechę o grubości 5,5cm, odciąłem jakieś 10 cm po długości i materiał na kil były gotowy. Z powiększonych planów przeniosłem na postrugane dechy kształt dziobnicy i zabrałem się do wycinania. Ach cóż to był za materiał. Silna profesjonalna wyrzynarka uzbrojona w nowy nożyk Bosha z mozołem wgryzała się centymetr po centymetrze, a w powietrzu unosiła się przepiękna woń olejków eterycznych pochodząca z tej 300 letniej sosny. Gdy doszedłem do końca wycinania zabrałem się do klejenia elementów dziobnicy. Składała się ona z dwóch części. Na łączeniu przypominającym literę „Z” nałożyłem świeżo rozrobioną żywicę epoksydową. W miejscu klejenia gdzie włókna drewna są przecięte należy nakładać sporą ilość żywicy tak, aby po posmarowaniu kilku warstw powierzchnia klejenia była mokra, następnie nałożyłem w miejscu styku żywicę z wypełniaczem w tym przypadku z pyłem drzewnym . Żywica miała konsystencję śmietany i kolor zbliżony do drewna. Następnie ścisnąłem łączenie moimi zasłużonymi ściskami i czekałem aż żywica zastygnie. W między czasie przygotowałem kil i pawęż .

Następnego dnia czekał na mnie ekscytujący etap. Mianowicie wszystkie elementy konstrukcyjne były gotowe do zamocowania ich na ławie. Wyznaczyłem środek ławy wbijając dwa gwoździe, jeden na początki a drugi na końcu ławy. Przywiązałem do nich żyłkę, naciągnąłem i w ten sposób miałem wyznaczoną oś łodzi. Następnie ustawiłem na ławie gotową już dziobnicę i kil. Skleiłem te dwa elementy i zabrałem się do mocowania pawęży.

nitowanie łodzi

nitowanie łodzi

Zaraz potem chwyciłem za pierwszy wzornik i umocowałem na kilu. Po ustawieniu wzorników długo siedziałem i patrzyłem na ów niemalże wielorybi szkielet. Teoretycznie miałem przed oczyma łódź w skali 1:1 . Rozpoczął się jeden z ciekawszych etapów budowy, a mianowicie sporządzanie desek poszycia i ich montaż. Już od pierwszej deski wiedziałem, że będzie to prawdziwa przeprawa przez piekło. Chodzi mi tu o to, że w rufowej części łódki były potworne gięcia desek . Jak się później okazało niektóre z nich musiałem giąć w osi około 35-45 stopni, były to deski grubości 15mm i szerokości jakieś 20-25 cm. Pierwszym krokiem było przygotowanie sklejkowych wzorników desek poszycia i dokładne ich dopasowanie do umocowanych już na kilu wzorników. Używałem do tego celu sklejki 4 mm która była bardzo elastyczna i łatwo się gięła. Wzornik pierwszej deski był gotowy, pasował jak ulał. Przestrugałem deskę do grubości 15 mm, ułożyłem na niej sklejkowy wzornik, odrysowałem kształt deski i zabrałem się do jej wycinania. Do gięcia desek skonstruowałem prowizoryczny przyrząd składający się z wielkiego starego gara i metalowego kosza na śmieci z przerdzewiałym dnem. Na dwóch cegłach ustawiłem gar i do środka wstawiłem  metalowy kosz na śmieci.

 lakierowanie łodzi drewnianej

lakierowanie łodzi drewnianej

Pasował jak ulał do środka mojego przyrządu do naparzania. Do środka wrzuciłem cegłę, tak aby po wlaniu wody i rozpaleniu ognia pod spodem deska nie miała bezpośredniego kontaktu z wodą, lecz poddawana była działaniu pary wodnej. Naparzoną deskę wyciągałem z mojego parnika i biegłem z nią czym prędzej do pracowni gdzie naginałem ją jak najszybciej. Wygiętą dechę pozostawiałem na kilka godzin tak aby wystygła i dokształciła się do zamierzonego kształtu. Tak przygotowany element obginałem na wzornikach za pomocą ścisków, a następnie zaznaczałem kąt pomiędzy sąsiadującymi deskami w miejscu zakładu, tak aby po dostruganiu deski idealnie przylegały do siebie w miejscu styku.

Gdy deski były spasowane względem siebie nadszedł czas na ich montaż. W miejscu zakładu nakładałem ostrożnie uszczelniacz i taka deskę ponownie przykręcałem do wzorników. W miejscu zakładu nawiercałem otwór pilotujący i w te miejsce wbijałem miedzianego gwoździka, który przechodził przez dwie deski i wychodził wewnątrz łodzi. Następnie nabijałem na niego podkładkę, obcinałem gwóźdź jakiś milimetr za podkładką i zabierałem się do nitowania. Dwa pierwsze rzędy desek poszycia poszły bez większych problemów, ale od trzeciego rzędu rozpoczął się prawdziwy horror. Jak już wspominałem tylna część łodzi wymagała potwornych gięć klepek poszycia.

Często zdarzało się, że po kilku godzinach pracy przy przygotowywaniu deski w trakcie jej doginania trzaskała. Były momenty, że delikatnie prosiłem moja deseczkę, o to aby była łaskawa się dogiąć, a po chwili gdy stawiała silny opór wyzywałem ja od najgorszych. Po jakimś czasie doszedłem do wniosku, że sukces przy gięciu desek nie zależy od emocjonalnego stosunku do materiału lecz od techniki. Z każdym następnym dniem wszystko szło coraz sprawniej. Po kilku dniach męczarni z poszyciem pojawił się przed moimi oczyma zarys prześlicznej szwedzkiej łódeczki. Pozostało wyjąć wzorniki ze środka łódki i wmontować żebra, które usztywnią całą konstrukcję. Postanowiłem, że wykonam je z jesionu, który jest bardzo dekoracyjnym materiałem.

 

 

Pełna galeria z etapu budowy i efektu końcowego niebawem …

Dla tych którzy chcieliby spróbować swoich sił w budowaniu tradycyjnej łodzi skandynawskiej polecam plany budowy stworzone w formacie CAD w dziale „Projekty”, wkrótce …

 

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *